Perché l’indice di cella è strettamente accoppiato all’operazione di deposito: si avanza alla cella successiva esattamente quando un pezzo è stato depositato con successo. Se l’aggiornamento fosse in CELL_MAIN dopo il ritorno di DEPOSITA, si creerebbe un’asimmetria: DEPOSITA potrebbe tornare con R[56]=1 (timeout apertura pinza) dopo aver fisicamente rilasciato il pezzo, e CELL_MAIN salterebbe a LBL[99] senza avanzare l’indice — la prossima volta che il vassoio viene usato, il robot tornerebbe sulla cella già occupata. Tenere l’aggiornamento dentro DEPOSITA garantisce coerenza: indice e deposito fisico avanzano sempre insieme, nello stesso contesto di esecuzione.

Perché il cambio vassoio richiede l’accesso fisico dell’operatore alla cella. Se il robot rimanesse sul vassoio con il pezzo ancora afferrato in attesa di DI[5], l’operatore si troverebbe il braccio del robot sopra il vassoio che deve rimuovere — rischio di collisione tra l’operatore e il TCP durante la rimozione del vassoio pieno o l’inserimento del vassoio vuoto. Portare il robot in HOME prima di segnalare DO[4] garantisce che il braccio sia nella posizione di sicurezza certificata, fuori dalla zona di lavoro, prima che l’operatore entri. Questo è un requisito di sicurezza funzionale — non una scelta di comodo.

Perché R[2] viene incrementato prima del check: dopo il deposito del 9° pezzo, R[2] diventa 9, e R[10]=9. La condizione R[2]>=R[10] è vera (9>=9) → cambio vassoio corretto. Con R[2]>R[10] sarebbe falsa (9>9 è falso) e il cambio non verrebbe chiamato. Il robot tornerebbe alla riga 6 (LBL[1]) e alla prossima iterazione tenterà di depositare il 10° pezzo su una griglia con indici R[21] che, dopo l’avanzamento in DEPOSITA, valgono R[21]=0 e R[20]=3 — riga 3 di una griglia 0-indexed 3×3, che non esiste. Causa posizioni errate o collisioni. Il >= è la condizione corretta per un confronto su valore già incrementato rispetto a un limite superiore inclusivo.

Si aggiunge un registro R[80:MAINT_CNT] che conta i cicli dall’ultima manutenzione (persistente tra spegnimenti) e un limite R[81:MAINT_LIM] impostato a es. 50000 cicli. In LBL[49] (convergenza), dopo R[1]++, si aggiunge: R[80]=R[80]+1, poi IF R[80]>=R[81], JMP LBL[95]. LBL[95] è la sequenza di manutenzione: HOME, DO[3]=OFF, DO[8]=ON (segnale manutenzione al PLC), WAIT DI[8]=ON (conferma manutenzione eseguita), DO[8]=OFF, R[80]=0, JMP LBL[5]. Il tecnico esegue la manutenzione (ingrassaggio, controllo riduttori, verifica calibrazione) e preme il pulsante di reset manutenzione. Il robot riparte con R[80]=0. Questo pattern — contatore di cicli con soglia configurabile — è standard negli impianti di produzione seria.

Risposta libera — è la domanda più importante del colloquio. Una risposta modello potrebbe essere: “Ho imparato che un robot industriale non è una macchina misteriosa ma un sistema cinematico preciso con sei gradi di libertà, che obbedisce a regole matematiche precise. Ho capito che scrivere codice che funziona è solo l’inizio — scrivere codice sicuro, ottimizzato e manutenibile richiede metodo, non solo tecnica. Ho visto che la scelta di una terminazione (FINE vs CNT) può valere un 40% di produttività. Ho capito che la modularità non è un lusso ma l’unico modo per scrivere programmi che si possono mantenere nel tempo. E ho capito che il robot è uno strumento al servizio di un processo produttivo — programmare bene significa conoscere quel processo, non solo conoscere le istruzioni TP.”